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石化装备自主制造难在何处行业评述行业资讯资讯-【新闻】

发布时间:2021-04-05 23:00:21 阅读: 来源:预糊化纤维厂家

进入21世纪以来,我国石化工业进入一个新的发展高峰期。为了满足国内对石油和化工产品高速增长的需要,同时降低生产成本,炼油厂大都忙着将原来的单线250万吨/年规模改造到1000万吨/年;乙烯厂将原来的单线30万吨/年规模改造到了60万~80万吨/年,新的大型炼油厂和乙烯厂不断出现。

据了解,我国目前已经有大中型炼油厂40多个,石油加工量已经达到2.7亿吨;大中型乙烯项目20套,乙烯产量已经达到626万吨。“十一五”期间即将改造和新建的炼油厂有18个,新增炼油能力达1亿吨;即将改造和新建的乙烯项目11套,新增生产能力达870万吨/年。不少人在问,建设这么多石化项目,装备问题怎么办?是不是又要成套引进?为什么重大装备自主制造在石化行业就这么难?为了振兴装备制造业,国家对重大装备自主制造的重视程度越来越高,而一些企业却屡因引进成套设备而遭质疑。其原因何在?本文试对此现象进行分析与判断。

自主制造遇到新问题

最近几年,石化生产技术不断进步,并逐渐向节能降耗、有利于降低生产成本方向发展。生产效率越来越高,产品质量也越来越好。石化生产工艺、技术的进步,必然对设备的研发提出新的要求,对重大装备自主制造提出新课题。

一是石化生产装置和装备变“大”。石化生产装置大型化的优点是年加工处理能力增强,可以满足市场不断增长的需求。同时,生产装置大型化可以降低单位能耗和人力资源,降低生产成本。目前世界上石化生产装置最大规模为:炼油生产装置中,常减压蒸馏装置1350

万吨/年,催化裂化装置690万吨/年,渣油催化裂化425万吨/年,催化重整装置245万吨/年,加氢裂化装置440万吨/年,渣油加氢脱硫装置480万吨/年,延迟焦化装置670万吨/年;乙烯成套装置中,乙烯裂解装置120万吨/年,线性低密度聚乙烯装置60万吨/年,高密度聚乙烯装置45万吨/年,聚丙烯装置40万吨/年,环氧乙烷/乙二醇装置50万吨/年。

目前,我国石化生产规模也在向1000万吨/年规模的炼油厂、80万~100万吨/年规模的乙烯厂方向发展,生产装置大型化必然带来装备大型化。装备大型化不是简单地把设备放大,而是在设计、制造、热处理、运输、安装等方面要攻克不少难关。现在,国内确实存在重大装备攻关跟不上石化生产技术发展需要的问题,导致不少过去已经自主制造的设备,面对变“大”问题,又不得不重新进口。

二是石化项目建设投资多元化。特别是中外合资企业或外商独资企业增多,这些企业都是外商说了算。外商对国内石化国产装备不信任,其设备往往主要靠国外进口,只留下一些简单的设备在国内制造,或者是因为运输费用太高而不得不采用国产设备。

三是不同地区不同部门政策不同,对自主制造的态度也不同。由于他们对石化重大装备自主制造的认识有误区,认为国产设备不稳定,只有引进的设备才稳定可靠,因此出现了成套引进的现象。

据了解,过去,企业进口设备要经各级设备进口审查办公室审批,到底该不该进口还有个把关的部门。现在,企业进口设备实行的是登记制度,不需要上级部门审批,没了把关的,设备进口也就更加随便,因此实行自主制造的难度也就更大了。据悉,最近上马的几套大型石化项目又基本依赖进口,如果国家再不出台强制措施制止重大装备成套进口,石化重大装备又有可能出现成套引进的局面,而实现重大装备自主制造只能成为一个时髦的口号。(作者系中国石化集团公司原重大装备自主制造办公室主任、教授级高级工程师)

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